Système d'osmose industrielle MO10000 4"

• Débit 500 l/h
• Pression d'eau d'alimentation 2–4 bar
• TDS 3000 mg/l
• Débit requis (service) 650–800 l/h
• Pression de service 8–12 bar
• Consommation électrique 0,7 kW

Les systèmes d'osmose inverse commerciaux sont des solutions fiables et prêtes à l'emploi pour diverses applications commerciales et résidentielles. Ils se distinguent par leurs dimensions ultra-compactes et leur prix compétitif.

Équipement

• Pompe Grundfos® CM 1-10
• Réservoir à membrane (300 psi)
• Préfiltre à sédiments 2,5 × 10″
• Coffret électrique avec contrôleur Ecosoft
• Tuyauterie et instrumentation
• Châssis en acier
• Caisse en bois

Possibilités

• 2 membranes Filmtec™ XLE-4040 / LCLE-4040 ou Ecosoft ELP-4040.

Relations

• Entrée d'eau : ½"
• Perméat : ½"
• Concentrat : ½"

Caractéristiques

• Débit de perméat* : 500 L/h
• Taux de récupération du perméat** : 75 %
• TDS maximal : 3000 mg/L
• Débit d'alimentation requis : 650...800 L/h (en service)
• Pression de service : 8...12 bar
• Pression maximale : 14 bar
• Alimentation électrique : 230 V, 50 Hz (monophasé)
• Puissance électrique : 0,7 kW
• Seuil de filtration du préfiltre : 5 μm

** dépend de la teneur en TDS, de la température et du taux de récupération du perméat de l'eau d'alimentation

*** pour une eau à faible potentiel d'entartrage/d'encrassement

Exigences relatives à l'eau d'alimentation

• Température de l'eau d'alimentation : +5...+40 °C
• Chlore résiduel, max. : 0,1 mg/L
• Dureté : jusqu'à 3 méq/L (150 mg/L de CaCO₃)
• Fer : jusqu'à 0,1 mg/L
• Manganèse : jusqu'à 0,05 mg/L
• Silicates : jusqu'à 20 mg/L
• Demande chimique en oxygène, max. : 4,0 mg O₂/L
• Sulfure d'hydrogène : aucun

Les limites peuvent être dépassées lors de l'utilisation d'un antitartre, d'un désoxygénant ou d'un autre produit chimique de prétraitement pour l'osmose inverse.

Contrôleur OC5000

Le contrôleur OC5000 est conçu pour la commande automatique ou manuelle de l'unité d'osmose inverse et offre

• l'utilisation d'équipements automatiques et de fonctions de signalisation ;
• l'urgence du démontage des équipements en raison de la nature des capteurs (liée à la signalisation) lors de la seconde phase de mise en surpression du module ;
• l'arrêt de l'équipement via un signal externe.

Applications

• Chaudières à vapeur
• Circuits de chauffage et de refroidissement
• Brasseries et production de boissons
• Élevages (bétail et volaille)
• Verreries
• Blanchisseries et stations de lavage automobile